La fabbrica smart & green. In Piemonte si sperimenta la produzione ecoefficiente
Se la sfida dell’economia del futuro richiede di essere smart & green, sono due le azioni che potrebbero determinare il successo: passaggio di conoscenza e fare squadra.
Questo è l’obiettivo che si sono posti i Poli di innovazione della Regione Piemonte, finanziati già dal 2008 per raggruppare, intorno al mondo della ricerca, piccole e medie imprese, grandi imprese, istituti e università per l’ideazione di nuovi progetti di start up innovativi. L’incontro per discuterne (primo di un percorso più lungo, che ha preso il titolo di Innovation To Market) è stato organizzato lo scorso 8 settembre presso il Centro Congressi dell’Unione Industriale, con l’obiettivo di avviare lo scambio di esperienze che alcune aziende piemontesi hanno portato avanti in un’ottica di miglioramento dell’efficienza della produzione.
“La fabbrica smart&green è il modello del futuro – ci dicono i coordinatori del convegno, organizzato da otto dei dodici Poli di innovazione piemontesi (Polo Agroalimentare, Polo ENERMHY, Polo ICT, Polo Mesap, POLIBRE, POL.I.G.H.T., Po.in.tex, Polo Proplast) – unica opportunità di sblocco del mercato e di introduzione di processi innovativi in Italia”. “E il termine fabbrica – continuano – in questo caso più che mai deve essere considerato nel senso più ampio che conosciamo, visto che si tratta di produzione tradizionale, ma anche di sviluppo di strumenti informatici o di trasformazione di materie e di energia”.
L’intelligenza, quindi, sta nell’individuare un processo più completo, non nella sola fase di produzione. Alcuni esempi esplicitati durante il meeting torinese rendono il concetto più facile. Un processo smart, innanzitutto, è un processo che con piccoli accorgimenti consente un aumento della quantità e della qualità della produzione, e una riduzione dei costi, sia a livello ambientale/energetico che di spesa. Lo stabilimento SKF Super Precision Bearings di Pianezza, per esempio, produce cuscinetti di alta precisione, fabbricando oltre 400.000 pezzi l’anno, destinati per il 55% al mercato europeo, per il 35% all’area asiatica e la differenza alle Americhe ed al resto del mondo. Qui, insieme a Elettrosystem, azienda astigiana che si è occupata degli aspetti tecnologici, è stato predisposto un sistema di montaggio e controllo automatizzato che permette un risparmio di tempo, di spazio e di materiale anche su misure precisissime sull’ordine del micron.
Un processo intelligente, poi, consente anche un sistema facile di scambio e condivisione delle informazioni, che possono essere organizzate in modo immediato e accessibile, grazie a strumenti innovativi. È il caso esposto da Paolo Maggi, direttore del dipartimento di ricerca e sviluppo di NICE, azienda del Polo ICT che progetta, realizza e supporta soluzioni informatiche innovative Grid Computing. “Alla base della produzione industriale, di grande o piccola scala, esiste quasi sempre uno studio di fattibilità informatico del prodotto, del materiale, del contesto, la raccolta e l’elaborazione di dati, la simulazione ingegneristica. Se queste informazioni sono raccolte in un unico “cervello” grazie ad un sistema informatico innovativo (technical cloud, NdR) che ne consente la condivisione a distanza, in modo semplice, immediato, veloce, è evidente il risparmio di risorse e di tempo che tutto il processo accumula”.
“Nella filiera agroalimentare lo smart&green è applicabile in tutte le fasi, da quella di produzione a quella di commercio e consumo”, spiega Paolo Gay, dell’Università degli Studi di Torino, in rappresentanza del Polo Agroalimentare. “In alcuni progetti che il Polo ha portato avanti, abbiamo voluto affinare proprio la fase di analisi e studio preliminare per poter identificare in modo preciso gli interventi da mettere in atto”. Nel progetto Vitidrone, per esempio, sono stati utilizzati droni per la raccolta di dati di precisione sui vigneti, che sono stati raccolti su pc e pubblicati per la consultazione nel web, e si sono rivelati mezzi incredibilmente utili nella gestione dei vigneti in territori ampi e non confinanti.
“Per la riduzione di sprechi nella produzione e per una manutenzione più precisa e efficace nel lavoro di campo, abbiamo elaborato alcuni macchinari agricoli che ricevono informazioni di dettaglio sullo stato di fatto, che, elaborate, forniscono indicazioni e istruzioni sul lavoro da compiere”. Per esempio, per la riduzione delle quantità di agrofarmaci utilizzati, e quindi per garantire una migliore qualità e sicurezza del prodotto, sono stati pensati dei sensori che incrociano le informazioni sulla tipologia di pianta in oggetto e sulla sua salute al momento della rilevazione, “questi dati, analizzati, passano alla macchina che può distribuire agrofarmaci solo nelle zone e nelle quantità necessarie”. Procedimento molto simile per il controllo di precisione di semina, per cui grazie ad alcuni software la semina viene pianificata nei dettagli e suggerita alla macchina. In questo modo verrà sfruttato al meglio tutto il terreno a disposizione e sarà più facile e veloce l’intervento di manutenzione, avendo una mappatura della posizione delle piante. Il processo sarà smart ma anche green, infine, durante la fase di packaging, in cui l’imballaggio va studiato nei materiali e nella resistenza, trattandosi di un prodotto “vivo” che si trasforma nel tempo. “Un altro progetto molto interessante ha il nome di Valorvitis – continua il prof. Gay- che ha studiato la trasformazione dei sottoprodotti dell’industria enologica (raspi, vinaccioli e bucce) che, invece di essere smaltiti, possono essere riutilizzati in campo farmaceutico, chimico e alimentare”.
Tutt’altro settore e altre applicazioni quelle introdotte da Giorgio Ramella di Proplast, che spiega la lavorazione sostenibile della plastica, basata sull’ottimizzazione del design del manufatto, sulla scelta del materiale migliore o della combinazione di materiali per il miglioramento delle prestazioni del prodotto e dell‘individuazione della tecnologia più adatta. “Il disegno e la forma di un oggetto sembrano dettagli irrilevanti all’interno di un processo di produzione, in realtà è molto importante lo studio preliminare, anche grazie alla visualizzazione e al calcolo che molti programmi oggi ci consentono di progettare in anticipo”. Uno stesso oggetto, con una forma diversa, può avere un peso diverso (e quindi una maggiore o minore quantità di materiale) e una resistenza diversa: “dettagli che fanno la differenza, eccome!”. La stessa cosa vale per il materiale: “se una bottiglia per bibite in PET oggi pesa 30 gr circa, rispetto ai 42 gr di qualche tempo fa; anche questo determina un risparmio di materiale e di energia utilizzata”. Consumi che possono essere ridotti ancora scegliendo la combinazione di materiali più idonei al prodotto specifico (PP con carbonio e fibra di vetro da utilizzare nell’automotive per dimezzare il peso delle lastre, per esempio) o individuando il processo di stampaggio più efficace, se a iniezione tradizionale o prevedendo l’iniezione di un gas come l’azoto o l’anidride carbonica (MuCell).
Flainox, azienda del biellese, progetta invece e realizza macchinari per tintoria e finissaggio, e negli ultimi anni si è dedicata allo studio ed allo sviluppo di macchinari evoluti, con una forte attenzione alla riduzione dei costi in fase di utilizzo e sempre più rivolti al rispetto dell’ambiente ed al risparmio di risorse preziose come acqua, energia elettrica, coloranti ed additivi, “soprattutto in risposta alla crisi idrica prevista per il 2040”, commenta Andrea Bozzo. In questo caso il processo intelligente prevede la tintura del capo e non del tessuto e questo significa che “si colorano solo i capi ordinati, già creati e che con la macchina in loco i tempi di consegna sono più rapidi e diretti. Con la tintura della stoffa si rischia di trattare del tessuto di troppo (più spreco) e di aumentare i passaggi di trasporto, allungando i tempi di consegna e i consumi su strada”. Poi c’è la macchina, che se è tecnologicamente all’avanguardia consente del risparmio notevole: “in un’ottica di sviluppo sostenibile, verso un green target aziendale, qualche tempo fa abbiamo deciso di ristrutturare completamente la nostra catena di produzione, ripensando il prodotto, la logistica, la consegna. Abbiamo studiato con esperti i materiali da utilizzare, identificandone le caratteristiche sia a livello di prestazione e efficacia che di smaltimento, fino a ripensare ai mezzi di trasporto con cui i nostri rappresentati si muovevano nel territorio o utilizzati per la consegna delle macchine”. Così nasce il marchio Ecoflainox e vengono concepite le macchine di nuova generazione che consentono un risparmio del 25% di corrente, del 70% di acqua, del 70% di vapore e del 70% di prodotti chimici: “una macchina eco permette di risparmiare all’anno il quantitativo di acqua equivalente a due piscine olimpioniche – che non consumo e che non devo scaldare e additivare”.
Sono solo alcuni degli esempi dello sforzo di reazione alla crisi del Piemonte produttivo, in vista anche della prossima programmazione comunitaria, per la quale la Regione ha stanziato 300 milioni di euro per la ricerca e riconfermato il finanziamento ai Poli di Innovazione.
Alfonsa Sabatino
